微量润滑系统-金属切削(在线咨询)-北京微量润滑

微量润滑系统-金属切削(在线咨询)-北京微量润滑的详细描述：

多普赛内冷型微量润滑装置采用先进的悬浮油微粒发生技术，广泛应用于各种机加工，特别适用于带有中心出水机床的系统。其主要的特性为：

1.节约润滑剂：润滑剂耗量为5-50ml/h。

2.切削工具耐用度提高：油雾颗粒在切削工具和工件间形成一层薄薄的油膜，微量润滑切削，可以有效减少摩擦产生的热量，切削工具寿命得以延长。

3.工件表面更出色：连续和合适的润滑使得工件表面更出色。

4.油雾量根据切削工具内孔的变化自动调整，无需另外调节：这是多普赛内冷型微量润滑装置的一个显著特点。它能够避免因切削工具尺寸变化而导致油雾输出不稳定，从而保证润滑质量。这意味着对所有尺寸的内冷切削工具均有好的润滑效果。

5.可适用于直径3mm内冷钻和超过30D的深孔钻。

6.反应速度快：多普赛内冷型微量润滑装置有着超快的反应速度。油雾颗粒会在开机的瞬间到达需要润滑的部位，其响应速度在同行业内来说首屈一指。正因为于此，它才更适合现代高速机加工。

随着机床向更精密发展，中心出水机床也会普遍应用。多普赛内冷型微量润滑装置必将在未来的高速切削中发挥更大的作用。

微量润滑机械加工的冷却主要依靠压缩空气的流动性带走热量，其效果弱于切削液，因此，微量润滑油，要求切屑快速离开被加工区域。要实现该目标，有以下几方面的需要注意：

1、确保压缩空气压力稳定

压缩空气压力变化导致润滑质量下降，还会降低其辅助冷却作用，减小其帮助切屑离开加工面的作用。在不适合吹扫的地方，可以采用辅助压缩空气排屑的方法。

2、减少加工过程中的长屑问题

切屑的形状是微量润滑条件下需要重视的问题，北京微量润滑，是要实现短屑、碎屑，避免长屑。具体的措施包括保持切削刃锋利、研究并采用适合断屑的刃形。粗加工时采用大切削量形成较厚的短屑，精加工时采用高速转速，小切削量获得很好的表面质量。

原理：加工产生的热量会引起切屑、刀具、工件的温升，切屑的积存会加剧刀具、工件的温度上升。超过80%以上的热量可以通过短屑，碎屑快速离开工件排出，这是影响准干式切削加工是否成功的比较关键的因素。

(1) 高滚切速度

一般地，在干式滚切加工中，对于涂层(TiAlN)的高速钢滚刀线速度要求达到180m/min 甚至更高；对于硬质合金钢滚刀线速度要求达到300 m/min。为了实现这种高速滚切加工，对于刀具主轴一般可以采用电主轴的方式实现；对于工作台，采用新型设计的具有自动消除间隙的齿轮传动系统驱动，替代传统的蜗杆蜗轮传动系统，LIEBHERR、GLEASON 等公司的中小规格高速滚齿机工作台已采用力矩伺服电动机技术，工作台转速达800 r/min 以上。

(2) 切屑的快速分离

由于温度高，切屑若不能快速脱离刀具、工件和机床，容易引起热变形，影响加工精度，因此必须快速有效地排除铁屑。在干式滚切加工中，一般通过滚刀的高速滚切使铁屑快速离开刀具及工件。很多公司针对排屑问题，还提出了一些机床结构改进方案，如借助重力加快铁屑的去除，并避免铁屑直接落在工作台上，再辅助高压冷风，可以达到快速有效去除切屑的效果。有

些公司还采用了不锈钢隔热罩，一方面不锈钢表面光滑，便于铁屑排除，另一方面不锈钢的热传导系数小，减少了铁屑热量向工作台和床身的传递。

(3) 高速滚刀

干式滚切用的滚刀材料发展初期采用硬质合金钢，但由于硬质合金钢滚刀成本昂贵，近几年发展的粉末冶金高速钢滚刀以及TiAlN涂层高速钢滚刀具有取代硬质合金钢滚刀用于干滚切加工的趋势。里伯海尔公司在一份研究报告对硬质合金滚刀(Carbide)干滚切、粉末冶金高速钢滚刀(HSS-PM)干滚切以及常规高速刚滚刀(Conv.HSS)滚切加工时间和加工成本进行了比较。对比分析结果表明，微量润滑系统，干式滚切相对于常规加工而言，加工时间短，成本更低；采用粉末冶金高速钢滚刀甚至比采用硬质合金钢滚刀具有更好的干式滚切加工效果。